Biasanya ketika tidak ada downtime yang tidak terjadwal, output maksimum terutama ditentukan oleh kecepatan ekstrusi, yang tunduk pada empat faktor, tiga di antaranya diperbaiki dan yang lainnya bervariasi. Faktor pertama adalah gaya ekstrusi ekstruder, yang dapat diperas dengan lancar ketika suhu ingot rendah ketika gaya ekstrusi besar; Faktor kedua adalah desain cetakan, gesekan antara logam dan dinding cetakan selama ekstrusi biasanya dapat meningkatkan suhu paduan aluminium sebesar 35 ~ 62 derajat; Faktor ketiga adalah karakteristik dari paduan yang diekstrusi, yang merupakan faktor yang tidak terkendali yang membatasi kecepatan ekstrusi, dan suhu outlet profil umumnya tidak boleh melebihi 540 derajat, jika tidak, kualitas permukaan bahan akan berkurang, marka die akan secara signifikan diperburuk, dan bahkan aluminium yang menempel, gravure, microcrack, dll. Faktor terakhir adalah suhu dan seberapa baik dikendalikan.
Jika gaya ekstrusi dari ekstruder profil aluminium tidak cukup besar, sulit untuk diperas dengan lancar atau bahkan fenomena counting die tidak dapat diperas, suhu ingot dapat ditingkatkan, tetapi kecepatan ekstrusi harus lebih rendah untuk mencegah suhu outlet bahan menjadi terlalu tinggi. Setiap paduan memiliki suhu ekstrusi optimal spesifiknya sendiri. Praktik produksi telah membuktikan bahwa suhu billet ingot harus dijaga sekitar 430 derajat (ketika kecepatan ekstrusi lebih besar dari atau sama dengan 16mm/s). Suhu cetakan 6063 profil paduan tidak boleh melebihi 500 derajat, suhu outlet maksimum 6005 paduan adalah 512 derajat, dan suhu terbaik dari 6061 paduan tidak boleh lebih besar dari 525 derajat. Perubahan kecil dalam suhu cetakan juga akan mempengaruhi output dan kualitas produk.
Suhu silinder ekstrusi juga sangat penting, terutama perhatian harus diberikan pada kenaikan suhu pada tahap pemanasan awal, dan tegangan termal yang berlebihan antara lapisan harus dihindari, dan yang terbaik adalah menaikkan silinder ekstrusi dan bushing hingga suhu kerja pada saat yang sama. Tingkat pemanasan awal tidak boleh lebih besar dari 38 derajat /jam. Spesifikasi pemanasan awal terbaik adalah: naikkan hingga 235 derajat, tetap hangat selama 8 jam, terus memanaskan hingga 430 derajat, tetap hangat selama 4 jam, dan kemudian membuatnya bekerja. Ini tidak hanya memastikan suhu internal dan eksternal yang seragam dan konsisten, tetapi juga memberikan cukup waktu untuk menghilangkan semua tegangan termal internal. Tentu saja, memanaskan silinder ekstrusi di tungku adalah cara terbaik untuk memanaskan.
Selama proses ekstrusi, suhu silinder ekstrusi harus 15 ~ 40 derajat lebih rendah dari suhu ingot. Jika kecepatan ekstrusi terlalu cepat sehingga suhu silinder ekstrusi naik di atas suhu ingot, perlu untuk mencoba mengurangi suhu silinder ekstrusi, yang bukan hanya tugas yang menyusahkan, tetapi juga mengurangi output. Selama peningkatan kecepatan produksi, elemen pemanasan yang dikendalikan oleh pasangan terkadang terputus, tetapi suhu silinder ekstrusi masih naik. Jika suhu silinder ekstrusi lebih tinggi dari 470 derajat, memo ekstrusi akan naik. Suhu silinder ekstrusi yang ideal harus ditentukan sesuai dengan paduan yang berbeda.
Jangan berpikir bahwa pemanasan sebelumnya silinder ekstrusi adalah buang -buang waktu dan energi. Untuk mengejar ketinggalan dengan tugas produksi, sebuah pabrik memanas dengan elemen resistensi internal di satu sisi, dan di sisi lain, ia memanas dengan pembakar gas cair. Dalam hal ini, suhu tidak dapat diukur dan dikontrol, dan tegangan termal yang besar akan dihasilkan, dan suhu lapisan tinggi, dan ekspansi lebih cepat daripada jaket, menyebabkan silinder ekstrusi memecahkan dan mendengar suara "muncul".
Poros ekstrusi akan mengakumulasi tegangan internal selama proses kerja, yang akan menyebabkan retakan kelelahan sampai batas tertentu, dan akan pecah sekali dikenakan gaya radial aksial non-. Oleh karena itu, setelah waktu kerja kumulatif dari poros ekstrusi mencapai 4500 jam, yang terbaik adalah melakukan perawatan pelepas stres, tetap hangat pada 430 ~ 480 derajat selama 12 jam, dan kemudian mendinginkannya hingga di bawah 50 derajat dengan tungku.
Saat memproduksi profil bangunan permukaan, suhu bantalan ekstrusi juga harus dikontrol secara ketat untuk mengurangi jumlah memo dengan nada permukaan yang tidak konsisten. Kualitas bantalan ekstrusi tetap jauh lebih baik daripada yang bergerak, dan dapat mengumpulkan lebih banyak panas, sehingga dapat mengurangi suhu ujung ingot dan mengurangi masuknya kotoran ke dalam profil, yang membantu meningkatkan hasil.
Suhu cetakan memainkan peran penting dalam memperoleh output tinggi, umumnya tidak lebih rendah dari 430 derajat; Di sisi lain, seharusnya tidak terlalu tinggi, jika tidak, tidak hanya kekerasan yang dapat berkurang, tetapi juga oksidasi, terutama di zona kerja. Selama proses pemanasan cetakan, hindari kontak dekat antara cetakan untuk menghalangi sirkulasi udara. Yang terbaik adalah menggunakan tungku pemanas kotak dengan kisi -kisi, dan setiap cetakan ditempatkan dalam kotak terpisah.
Suhu billet ingot selama proses ekstrusi dapat mencapai sekitar 40 derajat atau lebih tinggi, dan peningkatan terutama ditentukan oleh desain cetakan. Untuk mendapatkan output maksimum, setiap suhu tidak boleh diabaikan, dan setiap suhu harus dicatat dan dikontrol secara ketat untuk mengetahui hubungan antara output maksimum mesin dan setiap suhu.
Karyawan pabrik produksi ekstrusi aluminium harus ingat bahwa kontrol suhu yang tepat sangat penting untuk meningkatkan output.
