1. Mengecilkan Pori-pori
Ciri-ciri cacat: cacat permukaan menyerupai pori-pori, lubang kecil, dan kawah gunung berapi.
Alasan dan tindakan pencegahan untuk pelapis bubuk: 1. Penggunaan bahan perata dan penghilang busa yang tidak memadai. 2. Pencampuran bahan perata dan pencegah busa yang tidak merata. 3. Kontaminasi timbal balik antara lapisan bubuk yang tidak kompatibel selama pembuatan. 4. Udara bertekanan yang mengandung minyak dan uap air selama pembuatan.
Alasan terjadinya masalah proses penyemprotan dan tindakan pencegahan terkait: 1. Degreasing yang tidak menyeluruh. 2. Permukaan benda kerja tidak halus. 3. Pengeringan yang tidak memadai setelah perawatan permukaan. 4. Pembersihan yang tidak menyeluruh saat mengganti jenis serbuk. 5. Kontaminasi dari minyak dan air pada udara bertekanan yang digunakan untuk penyemprotan atau dari pelumasan rantai. 6. Serbuk lembap atau udara bengkel lembap.
2. Butiran
Karakteristik cacat: partikel terangkat pada permukaan lapisan
Penyebab dan tindakan pencegahan untuk pelapis bubuk: 1. Kualitas bahan mentah yang buruk, dengan adanya partikel gel di dalam resin. 2. Pengotor mekanis dalam pigmen, bahan pengisi, atau aditif. 3. Tindakan pembersihan mandiri yang tidak memadai pada ekstruder, menyebabkan partikel gel yang tidak meleleh. 4. Pengotor mekanis seperti debu di lingkungan mencemari lapisan bubuk.
Alasan dilakukannya proses penyemprotan dan tindakan pencegahan yang sesuai: 1. Permukaan benda kerja memiliki gerinda, atau permukaannya kasar dengan lubang-lubang halus, dll. 2. Residu krom dan kotoran lainnya dari cairan perawatan permukaan tetap menempel pada permukaan benda kerja. 3. Lingkungan di sekitar ruang penyemprotan tidak bersih; debu dan partikel di udara dibawa ke dalam lapisan bubuk atau ruang penyemprotan, atau kotoran bermuatan tertarik ke benda kerja karena listrik statis. 4. Lapisan terlalu tipis untuk menyembunyikan partikel kecil yang tidak meleleh pada film. 5. Lapisan yang dipulihkan belum disaring atau jaring layar terlalu kasar. 6. Partikel lapisan bubuk yang diawetkan dari perlengkapan rantai pengangkut jatuh ke dalam film pelapis.
3. Ketebalan film melebihi standar
Karakteristik cacat: Ketebalan film pada benda kerja yang sama melebihi batas yang ditentukan dalam kontrak.
Alasan proses penyemprotan dan tindakan pencegahan terkait: 1. Metode pengaturan jumlah senjata semprot di area penyemprotan. 2. Keluaran pistol semprot dan tekanan udara. 3. Kecepatan pengoperasian rantai pengangkut. 4. Metode penggantungan dan pengaturan benda kerja. 5. Rasio penggunaan yang tidak tepat atau pencampuran bubuk reklamasi yang tidak merata.
4. Jangan gunakan bedak.
Karakteristik cacat: Perbandingan jumlah serbuk yang menempel pada permukaan benda kerja dengan jumlah serbuk yang disemprotkan kurang dari 60%.
Penyebab dan tindakan pencegahan pelapisan bubuk: 1. Untuk sistem pelepasan korona, perlu memilih jenis pengisi dengan kinerja listrik statis yang baik, atau menambahkan bahan tambahan khusus seperti penambah muatan untuk meningkatkan kinerja elektrostatis pelapis; 2. Untuk sistem pengisian gesekan, aditif pengisian gesekan harus ditambahkan ke dalam formulasi; 3. Fraksi massa pigmen dan pengisi yang tinggi menghasilkan kepadatan yang besar dan partikel yang kasar, sehingga gaya gravitasi lebih besar daripada gaya adsorpsi elektrostatis; 4. Alternatifnya, jika ukuran partikel terlalu kecil, muatannya rendah, sehingga gaya adsorpsi elektrostatiknya kecil.
Alasan proses penyemprotan dan tindakan pencegahan terkait: 1. Tegangan pistol semprot corona terlalu rendah atau terlalu tinggi; ketahanan benda kerja terlalu besar (landasan buruk atau gantungan belum dibersihkan); 2. Jumlah bedak yang disemprotkan terlalu banyak; 3. Tekanan udara terlalu tinggi.
5, kehilangan cahaya dan menguning
Karakteristik rusak: Nilai batas bawah kilap pada 60 derajat terlampaui.
Alasan dan tindakan pencegahan untuk pelapis bubuk: 1. Interferensi antara pelapis bubuk dari jenis resin yang berbeda. 2. Interferensi juga mungkin terjadi antara pelapis bubuk yang diformulasikan dengan dua resin dengan reaktivitas berbeda.
Alasan proses penyemprotan dan tindakan pencegahan terkait: 1. Pembersihan sistem penyemprotan bubuk tidak menyeluruh. 2. Suhu pengawetan terlalu tinggi, dan waktunya terlalu lama, melebihi suhu ketahanan panas lapisan.
6, perbedaan warna
Karakteristik cacat: Perbedaan warna antara lapisan dan palet warna standar melebihi spesifikasi yang diperbolehkan.
Alasan pelapisan bubuk dan tindakan pencegahan: Ketahanan panas dari bahan mentah yang dipilih dalam desain formula, seperti pigmen dan bahan pengawet anyaman, tidak ideal. Terdapat kesenjangan tertentu antara kondisi pemanggangan dan pengawetan yang digunakan di pabrik pelapisan dan yang digunakan selama pencocokan warna di pabrik produksi bubuk.
Alasan proses pelapisan dan tindakan pencegahan yang terkait: 1. Ketebalan film tidak merata. 2. Suhu oven tidak merata. 3. Jika benda kerja dengan ketebalan yang sangat berbeda diawetkan dalam oven pengawetan yang sama, material yang lebih tebal membutuhkan waktu lebih lama untuk memanas dibandingkan material yang lebih tipis, sehingga mengakibatkan perbedaan warna. 4. Pembersihan yang tidak memadai pada sistem penyemprotan bubuk.
7. Performa fisik tidak sesuai standar.
Penyebab dan tindakan pencegahan pelapisan bubuk: Dalam desain formula, pencocokan resin dan bahan pengawet tidak masuk akal, misalnya pilihan reaktivitas resin atau jenis dan dosis bahan pengawet tidak tepat, dan fraksi massa atau fraksi volumetrik pengisi terlalu besar.
Alasan proses pelapisan dan tindakan pencegahan yang sesuai: 1. Suhu pengawetan yang diperlukan oleh pelapisan tidak terpenuhi. 2. Waktu pengawetan yang diperlukan oleh pelapisan tidak terpenuhi. 3. Perlakuan permukaan benda kerja yang buruk. 4. Lapisan film pelapis terlalu tebal. 5. Suhu pengujian terlalu rendah. 6. Suhu pengawetan terlalu tinggi, dan waktu pemanggangan terlalu lama.
8. Kinerja ketahanan kimia yang tidak memadai.
Penyebab dan tindakan pencegahan lapisan bubuk: Dalam desain formulasi, kesesuaian sistem resin dan bahan pengawet, stabilitas kimia pigmen dan pengisi, dan faktor fraksi massa yang tidak sesuai dalam formulasi.
Alasan proses penyemprotan dan tindakan pencegahan terkait: 1. Kualitas perawatan permukaan yang buruk. 2. Proses pengawetan tidak sempurna. 3. Ketebalan film tidak rata.
9. Cakupan yang buruk
Penyebab dan tindakan pencegahan pelapisan bubuk: Formulasi pelapis tidak menggunakan pigmen yang cukup dengan daya sembunyi, sehingga film pelapis tidak memiliki opacity yang cukup.
Alasan proses pelapisan dan tindakan pencegahan yang sesuai: Ketebalan film terlalu tipis.
