Klasifikasi Korosi Aluminium
Dilihat dari morfologi korosinya, korosi aluminium dapat dibedakan menjadi korosi umum dan korosi lokal. Yang pertama juga disebut korosi seragam, atau korosi keseluruhan, yang mengacu pada permukaan material yang bersentuhan dengan lingkungan yang terkorosi dan aus secara seragam. Korosi aluminium dalam larutan basa adalah contoh umum dari korosi seragam, seperti selama pembersihan basa, di mana permukaan aluminium menipis dengan laju yang kira-kira sama dan massanya berkurang. Namun, perlu dicatat bahwa korosi seragam mutlak tidak ada, karena penipisan bervariasi di berbagai wilayah. Korosi lokal mengacu pada korosi yang terjadi di daerah atau bagian tertentu dari suatu struktur, dan dapat dibagi lagi ke dalam kategori berikut:
1. Korosi Lubang
Korosi pitting terjadi di area atau titik yang sangat terlokalisasi pada permukaan logam, membentuk lubang atau lubang yang meluas ke dalam, bahkan dapat menyebabkan perforasi. Bila bukaan lubang lebih kecil dari kedalaman lubang, disebut korosi lubang; bila bukaan lubang lebih besar dari kedalamannya, dapat disebut korosi kawah. Dalam praktiknya, tidak ada batasan tegas antara korosi lubang dan korosi kawah. Aluminium yang mengalami korosi dalam larutan air yang mengandung klorida adalah contoh khas dari korosi pitting. Korosi lubang adalah bentuk korosi aluminium yang paling umum dan disebabkan oleh perbedaan potensial pada daerah tertentu dari aluminium dibandingkan dengan logam dasar, atau oleh adanya pengotor dengan potensial yang berbeda dari matriks aluminium.
2. Korosi Antarbutir
Korosi jenis ini merupakan korosi selektif yang terjadi pada batas butir suatu logam atau paduan tanpa menimbulkan serangan yang berarti terhadap butir atau kristal itu sendiri. Hal ini dapat menyebabkan penurunan drastis pada sifat mekanik material, yang berpotensi menyebabkan kerusakan struktural atau kecelakaan. Penyebab korosi intergranular adalah pada kondisi tertentu batas butir sangat reaktif. Misalnya, pengotor mungkin ada pada batas butir, atau konsentrasi unsur paduan tertentu dapat bertambah atau berkurang pada batas butir. Dengan kata lain, harus ada daerah tipis pada batas butir yang secara elektrokimia negatif dibandingkan dengan sisa aluminium, yang cenderung terkorosi. Aluminium-kemurnian tinggi dapat mengalami korosi jenis ini dalam asam klorida dan air-bersuhu tinggi. Paduan Al-Cu, Al-Mg-Si, Al-Mg, dan Al-Zn-Mg semuanya sensitif terhadap korosi intergranular.
3. Korosi Galvanik
Korosi galvanik juga merupakan bentuk khas dari korosi aluminium. Ketika logam yang kurang aktif dan logam yang lebih aktif, seperti aluminium (anoda), bersentuhan dalam lingkungan yang sama atau dihubungkan oleh konduktor, sel galvanik akan terbentuk, menyebabkan aliran arus, yang menyebabkan korosi galvanik. Korosi galvanik juga dikenal sebagai korosi bimetalik atau korosi kontak. Aluminium mempunyai potensi alam yang sangat negatif, sehingga bila bersentuhan dengan logam lain, aluminium selalu berperan sebagai anoda sehingga mempercepat korosi. Hampir semua aluminium dan paduan aluminium tidak dapat menghindari korosi galvanik. Semakin besar beda potensial antara dua logam yang bersentuhan, semakin parah korosi galvaniknya. Penting untuk dicatat bahwa dalam korosi galvanik, faktor luas sangat penting; katoda besar dengan anoda kecil adalah kombinasi yang paling tidak menguntungkan.
4. Korosi Celah
Jika logam yang sama atau berbeda bersentuhan, atau logam bersentuhan dengan non-logam, celah dapat terbentuk, yang menyebabkan korosi di dalam atau di dekat celah tersebut. Tidak terjadi korosi di luar celah, hal ini disebabkan oleh kurangnya oksigen di dalam celah sehingga menyebabkan terbentuknya sel konsentrasi. Korosi celah hampir tidak bergantung pada jenis paduannya; bahkan paduan yang sangat tahan korosi-dapat menderita karenanya. Lingkungan asam di ujung celah adalah kekuatan pendorong terjadinya korosi. Jenis korosi ini terjadi di bawah endapan atau pengotoran, seperti korosi di bawah-endapan pada permukaan profil konstruksi paduan aluminium 6063 di bawah pasta abu-abu, yang merupakan bentuk paling umum dari korosi celah yang disebabkan oleh endapan-. Sambungan flensa, permukaan pengikat mur, permukaan yang tumpang tindih, pori-pori las, area di bawah lapisan karat, dan endapan seperti lumpur, kerak, dan kotoran pada permukaan logam semuanya dapat memicu korosi celah.
5. Retak Korosi Stres
Retak korosi tegangan adalah retak korosi yang disebabkan oleh adanya tegangan tarik dan media korosif tertentu. Tegangan tersebut dapat berupa tegangan eksternal atau tegangan sisa di dalam logam. Tegangan sisa mungkin timbul dari deformasi selama produksi, perubahan suhu mendadak selama pendinginan, atau perubahan volume yang disebabkan oleh perubahan struktur internal. Tegangan akibat pemasangan paku keling, baut, pemasangan tekan, atau pemasangan susut juga merupakan tegangan sisa. Retak korosi tegangan terjadi bila tegangan tarik pada permukaan logam mencapai kekuatan luluh Rpo.2. Pelat tebal dari paduan aluminium seri 2000 dan 7000 menimbulkan tegangan sisa selama pendinginan dan harus dihilangkan dengan peregangan awal sebelum perlakuan penuaan untuk mencegah deformasi selama pemrosesan komponen pesawat atau untuk menghindari perpindahan tegangan ke bagian-bagiannya.
6. Korosi Lamelar
Jenis korosi ini, juga dikenal sebagai delaminasi, pengelupasan, atau korosi berlapis, secara sederhana dapat disebut sebagai pengelupasan kulit. Ini adalah bentuk korosi khusus yang ditemukan pada paduan seri 2000, 5000, 6000, dan 7000, dan biasanya terlihat pada material yang diekstrusi.
7. Korosi Filiform
Ini adalah jenis korosi yang dapat berkembang dalam pola seperti cacing-di bawah cat atau lapisan lain pada bahan aluminium, namun hal ini belum teramati pada film yang dianodisasi. Umumnya terjadi di bawah lapisan komponen struktural aluminium pesawat terbang dan bagian aluminium arsitektural atau struktural. Korosi filiform berhubungan dengan komposisi material, perlakuan awal sebelum pelapisan, dan faktor lingkungan. Faktor lingkungan mengacu pada suhu, kelembaban, klorida, dan sejenisnya.
