Biasanya, jika tidak ada downtime yang tidak direncanakan, output maksimum terutama ditentukan oleh kecepatan ekstrusi, yang dibatasi oleh empat faktor, tiga di antaranya konstan sementara satu bervariasi. Faktor pertama adalah tekanan ekstrusi ekstruder; Tekanan ekstrusi yang tinggi dapat memungkinkan ekstrusi halus pada suhu billet yang lebih rendah. Faktor kedua adalah desain die; Selama ekstrusi, gesekan antara logam dan dinding die biasanya dapat meningkatkan suhu paduan aluminium sebesar 35 hingga 62 derajat. Faktor ketiga adalah karakteristik paduan yang diekstrusi, yang merupakan faktor yang tidak terkendali yang membatasi kecepatan ekstrusi; Suhu keluar dari profil umumnya tidak dapat melebihi 540 derajat, jika tidak, kualitas permukaan material akan memburuk, tanda mati akan menjadi lebih jelas, dan masalah seperti sticking aluminium, lekukan, retak mikro-, dan robekan dapat terjadi. Faktor terakhir adalah suhu dan tingkat kontrolnya.
Jika tekanan ekstrusi dari ekstruder profil aluminium tidak cukup kuat, mungkin sulit untuk diekstrusi dengan lancar atau bahkan menyebabkan penyumbatan mati di mana bahan tidak dapat bergerak. Dalam kasus seperti itu, suhu ingot dapat ditingkatkan, tetapi kecepatan ekstrusi harus lebih rendah untuk mencegah suhu keluar dari bahan menjadi terlalu tinggi. Setiap paduan memiliki suhu ekstrusi optimal (INGOT) spesifik. Praktik produksi telah menunjukkan bahwa suhu ingot paling baik dipertahankan sekitar 430 derajat (ketika kecepatan ekstrusi lebih besar dari atau sama dengan 16mm/s). Suhu keluar 6063 profil paduan tidak boleh melebihi 500 derajat, sedangkan suhu keluar maksimum untuk 6005 paduan adalah 512 derajat, dan untuk 6061 paduan, sebaiknya tidak melebihi 525 derajat. Variasi suhu keluar juga dapat mempengaruhi hasil dan kualitas produk.
Suhu laras ekstrusi juga sangat penting, terutama selama tahap pemanasan awal; Sangat penting untuk memperhatikan peningkatan suhu untuk menghindari tegangan termal yang berlebihan di antara lapisan. Yang terbaik adalah menaikkan laras ekstrusi dan lengan hingga suhu kerja secara bersamaan. Tingkat pemanasan awal tidak boleh melebihi 38 derajat /jam. Protokol pemanasan awal terbaik adalah menaikkan suhu hingga 235 derajat, tahan selama 8 jam, kemudian terus menaikkannya ke 430 derajat dan tahan selama 4 jam sebelum memulai operasi. Ini tidak hanya memastikan suhu internal dan eksternal yang seragam tetapi juga memberikan waktu yang cukup untuk menghilangkan semua tegangan termal internal. Tentu saja, memanaskan laras ekstrusi di tungku adalah cara terbaik untuk memanaskan lebih dulu.
Selama proses ekstrusi, suhu laras ekstrusi harus 15 hingga 40 derajat lebih rendah dari suhu ingot. Jika kecepatan ekstrusi terlalu cepat, menyebabkan suhu laras ekstrusi naik di atas suhu ingot, langkah -langkah harus diambil untuk menurunkan suhu laras ekstrusi. Ini bukan hanya tugas yang merepotkan, tetapi juga akan mengurangi output. Dengan meningkatnya kecepatan produksi, kadang -kadang elemen pemanasan yang dikendalikan oleh termokopel dapat dipotong, namun suhu laras ekstrusi terus meningkat. Jika suhu laras ekstrusi melebihi 470 derajat, jumlah limbah ekstrusi akan meningkat. Suhu ideal dari laras ekstrusi harus ditentukan berdasarkan paduan yang berbeda.
Jangan pernah berpikir bahwa pemanasan sebelumnya silinder ekstrusi adalah buang -buang waktu atau energi. Ketika tugas -tugas produksi bergegas, di satu sisi, komponen resistensi internal digunakan untuk pemanasan, sementara di sisi lain, pembakar gas cair digunakan untuk pemanasan. Dalam situasi ini, suhu tidak dapat diukur dan dikontrol, menghasilkan tekanan termal yang sangat besar, dengan suhu lapisan naik lebih cepat daripada jaket luar, menyebabkan silinder ekstrusi memecahkan dan menghasilkan suara 'meledak'.
Selama proses kerja, poros ekstrusi akan mengakumulasi stres internal. Ketika stres ini mencapai tingkat tertentu, retakan kelelahan dapat terjadi, dan dapat pecah di bawah gaya radial aksial non-. Oleh karena itu, setelah waktu kerja kumulatif dari poros ekstrusi mencapai 4500 jam, disarankan untuk melakukan perawatan pelepas stres, mempertahankan suhu 430 hingga 480 derajat selama 12 jam, kemudian mendinginkannya hingga di bawah 50 derajat di tungku.
Saat memproduksi profil arsitektur permukaan, suhu bantalan ekstrusi juga harus dikontrol secara ketat untuk mengurangi jumlah produk yang rusak dengan nada permukaan yang tidak konsisten. Kualitas bantalan ekstrusi tetap jauh lebih baik daripada yang bergerak, karena mereka dapat mempertahankan lebih banyak panas, yang menurunkan suhu di ujung billet dan mengurangi masuknya kotoran ke dalam profil, membantu meningkatkan hasil.
Suhu cetakan memainkan peran penting dalam mencapai produktivitas tinggi, umumnya tidak boleh lebih rendah dari 430 derajat; Di sisi lain, itu tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak, tidak hanya kekerasan yang menurun, tetapi juga oksidasi dapat terjadi terutama di zona kerja. Selama proses pemanasan cetakan, cetakan harus disimpan terpisah untuk menghindari obstruksi sirkulasi udara.
Suhu billet selama proses ekstrusi dapat meningkat sekitar 40 derajat atau bahkan lebih tinggi, dan peningkatan terutama tergantung pada desain cetakan. Untuk mencapai output maksimum, penting untuk tidak mengabaikan berbagai suhu; Semua suhu harus direkam dan dikendalikan secara ketat untuk menentukan hubungan antara output maksimum mesin dan berbagai suhu.
Pada akhirnya, karyawan pabrik produksi ekstrusi profil aluminium harus diingat bahwa kontrol suhu yang tepat sangat penting untuk meningkatkan output.
