Bagaimana masalah ini dapat diselesaikan? Bagaimana kualitas mesin ekstrusi profil paduan aluminium dapat ditingkatkan?
1. Sebelum memasang cetakan, sabuk kerja harus digiling dan dipoles, dan biasanya harus dipoles hingga mencapai lapisan cermin. Kerataan dan tegak lurus sabuk kerja cetakan harus diperiksa sebelum perakitan. Kualitas nitridasi sebagian menentukan kehalusan permukaan sabuk kerja yang dipoles. Rongga cetakan harus dibersihkan secara menyeluruh dengan-udara dan sikat bertekanan tinggi, tanpa debu atau kotoran asing, jika tidak, sabuk kerja dapat dengan mudah tergores oleh aliran logam, menyebabkan cacat seperti permukaan kasar atau garis pada produk profil yang diekstrusi.
2. Selama produksi ekstrusi, waktu insulasi cetakan umumnya sekitar 2-3 jam, tetapi tidak boleh lebih dari 8 jam. Jika tidak, kekerasan lapisan nitridasi sabuk kerja cetakan akan berkurang, sehingga kurang tahan aus selama pengoperasian dan mengakibatkan permukaan profil menjadi kasar; dalam kasus yang parah, cacat seperti garis dapat terjadi.
3. Gunakan metode pembersihan alkali (pra-perebusan) yang benar. Setelah cetakan dibongkar, suhunya di atas 500 derajat. Jika segera direndam dalam air alkali, karena suhu air alkali jauh lebih rendah dibandingkan suhu cetakan, penurunan suhu yang cepat dapat dengan mudah menyebabkan retaknya cetakan. Cara yang benar adalah dengan mendiamkan cetakan di udara hingga mencapai suhu 100 derajat –150 derajat sebelum direndam dalam air alkali.
4. Optimalkan proses ekstrusi. Untuk memperpanjang umur cetakan secara ilmiah, sangat penting untuk menggunakan cetakan secara wajar selama produksi. Karena kondisi kerja cetakan ekstrusi yang sangat keras, tindakan yang wajar harus diambil selama produksi ekstrusi untuk memastikan kinerja organisasi cetakan.
5. Sebelum menggunakan cetakan ekstrusi, perlu dilakukan proses nitridasi permukaan yang benar pada cetakan. Nitridasi permukaan dapat meningkatkan kekerasan permukaan cetakan sekaligus mempertahankan ketangguhan yang cukup, sehingga mengurangi keausan termal selama penggunaan cetakan. Perlu dicatat bahwa nitridasi permukaan tidak dapat diselesaikan hanya dalam satu upaya; selama masa pakai cetakan, cetakan tersebut harus menjalani perlakuan nitridasi berulang sebanyak 3-4 kali, umumnya membutuhkan lapisan nitridasi untuk mencapai ketebalan sekitar 0,15 mm.
6. Dadu sebaiknya digunakan dengan intensitas yang ditingkatkan secara bertahap dan kemudian dikurangi. Ketika cetakan pertama kali digunakan, struktur logam internal masih dalam keadaan berfluktuasi. Selama periode ini, rencana operasi-intensitas rendah harus diterapkan agar die dapat bertransisi ke tahap stabil.
7. Memperkuat catatan pemeliharaan dan penggunaan cetakan selama proses produksi ekstrusi, dan meningkatkan catatan pelacakan dan manajemen untuk setiap cetakan. Mulai dari penerimaan cetakan di pabrik hingga akhirnya pensiun, jangka waktunya bisa hanya beberapa bulan atau lebih dari satu tahun. Secara umum, catatan penggunaan cetakan juga mendokumentasikan setiap tahapan proses produksi profil.
8. Pilih jenis mesin ekstrusi yang sesuai untuk produksi. Sebelum melakukan produksi ekstrusi, penampang-profil harus dihitung sepenuhnya. Berdasarkan kompleksitas penampang profil, ketebalan dinding, dan rasio ekstrusi λ, tonase yang dibutuhkan mesin ekstrusi harus ditentukan.
9. Bagian mesin ekstrusi profil paduan aluminium pada dasarnya sangat bervariasi, dan seiring dengan perkembangan industri ekstrusi aluminium hingga saat ini, paduan aluminium menawarkan keunggulan seperti bobot yang ringan dan kekuatan tinggi. Saat ini sudah banyak industri yang mengadopsi profil alumunium untuk menggantikan material aslinya. Karena karakteristik khusus dari profil tertentu, cetakan menghadapi tantangan desain dan manufaktur yang tinggi karena kompleksitas penampang-profil.
10. Pilih billet dan suhu pemanasan dengan benar. Komposisi paduan billet ekstrusi harus dikontrol secara ketat. Saat ini, sebagian besar perusahaan mengharuskan ukuran butir ingot memenuhi-standar kelas satu guna meningkatkan plastisitas dan mengurangi anisotropi.
