Biaya cetakan menyumbang sekitar 35% dari biaya produksi ekstrusi profil. Kualitas cetakan dan apakah cetakan dapat digunakan secara wajar dan dipelihara secara langsung menentukan apakah perusahaan dapat menghasilkan profil secara normal dan memenuhi syarat. Kondisi kerja ekstrusi mati dalam produksi ekstrusi profil sangat keras, dan mereka perlu menahan gesekan dan keausan yang parah di bawah suhu dan tekanan tinggi, serta beban periodik. Ini membutuhkan cetakan untuk memiliki stabilitas termal yang tinggi, kelelahan termal, ketahanan aus termal dan ketangguhan yang cukup. Untuk memenuhi persyaratan di atas, baja paduan - tinggi 4CR5MOSIV1 umumnya digunakan di Cina, dan pemadaman perlakuan panas vakum dan metode lain digunakan untuk membuat cetakan untuk memenuhi persyaratan dalam produksi profil aluminium.
1. Bagian Profil Aluminium itu sendiri pernah - berubah, dan industri ekstrusi aluminium telah berkembang hingga hari ini, paduan aluminium memiliki keunggulan penting seperti bobot ringan dan kekuatan yang baik, dan banyak industri telah menggunakan profil aluminium untuk menggantikan bahan asli.Karena sifat khusus dari beberapa profil, cetakan sulit dirancang dan dibuat karena bagian khusus dari profil. Jika metode ekstrusi konvensional masih digunakan, seringkali sulit untuk mencapai output peringkat cetakan, dan proses khusus harus digunakan untuk secara ketat mengontrol parameter proses produksi untuk melakukan produksi normal. Dan beberapa cetakan tidak dapat diperas ke output yang dinilai karena bagian khusus dari profil atau kualitas cetakan itu sendiri, yang mengharuskan staf penjualan untuk berkomunikasi penuh dengan departemen teknis dan pabrik cetakan saat menerima pesanan. Pada saat yang sama, departemen desain cetakan dan produksi perlu terus mengoptimalkan teknologi desain cetakan, meningkatkan keakuratan produksi cetakan, dan meningkatkan kualitas cetakan.
2. Pilih model ekstrusi yang sesuai untuk produksi. Sebelum produksi ekstrusi, bagian profil perlu dihitung sepenuhnya, dan ukuran tonase ekstruder ditentukan sesuai dengan kompleksitas bagian profil, ketebalan dinding dan koefisien ekstrusi λ.Generally speaking, λ > 7-10. When λ > 8-45, the service life of the mold is longer and the profile production process is smoother. When λ>adalah 70-80, lebih sulit untuk mengekstrusi profil, dan kehidupan mati umumnya lebih pendek. Semakin kompleks struktur produk, semakin besar kemungkinan untuk menyebabkan kekakuan lokal yang tidak memadai, dan aliran logam dalam rongga cetakan sulit untuk cenderung seragam, yang disertai dengan konsentrasi stres lokal. Selama produksi profil, mudah untuk memasang cetakan dan barang -barang atau membentuk gelombang memutar, dan cetakan rentan terhadap deformasi elastis, dan dalam kasus yang parah, deformasi plastik akan menyebabkan cetakan dibatalkan secara langsung.
3. Pilihan ingot dan suhu pemanasan yang wajar.Komposisi paduan dari ingot blank yang diekstrusi harus dikontrol secara ketat. Saat ini, perusahaan umum memerlukan ukuran butir ingot untuk mencapai standar kelas - pertama untuk meningkatkan plastisitas dan mengurangi berbagai heterogenitas. Ketika ada porositas, jaringan longgar atau retakan sentral dalam ingot dilepaskan, pelepasan gas yang tiba -tiba selama proses ekstrusi mirip dengan "pelepasan meriam", yang membuat sabuk kerja lokal dari cetakan tiba -tiba berkurang dan memuat, membentuk beban dampak lokal yang besar, yang memiliki dampak besar pada cetakan. Perusahaan yang memenuhi syarat dapat menghomogenisasi billet ingot, dan memaksanya menjadi dingin setelah 8 jam isolasi pada 550 ~ 570C, tekanan terobosan ekstrusi dapat dikurangi sebesar 7-10%, dan kecepatan ekstrusi dapat ditingkatkan sekitar 15%.
4. Mengoptimalkan proses ekstrusi.
Untuk secara ilmiah memperluas umur cetakan, penggunaan rasional cetakan untuk produksi adalah aspek yang tidak dapat diabaikan. Karena kondisi kerja yang sangat keras dari cetakan ekstrusi, langkah -langkah yang masuk akal harus diambil untuk memastikan kinerja organisasi cetakan dalam produksi ekstrusi.
(1) mengadopsi kecepatan ekstrusi yang tepat.Dalam proses ekstrusi, ketika kecepatan ekstrusi terlalu cepat, itu akan menyebabkan aliran logam sulit menjadi seragam, dan gesekan antara aliran logam aluminium dan dinding bagian dalam rongga cetakan akan meningkat, menghasilkan keausan yang dipercepat dari sabuk kerja cetakan dan suhu cetakan tinggi yang sebenarnya. Jika sisa panas yang dihasilkan oleh deformasi logam tidak dapat diambil dalam waktu, cetakan mungkin gagal karena overheating lokal. Jika kecepatan ekstrusi sesuai, terjadinya konsekuensi yang merugikan di atas dapat dihindari, dan kecepatan ekstrusi umumnya harus dikontrol di bawah 25mm/s.
(2) Pemilihan suhu ekstrusi yang wajar.Suhu ekstrusi ditentukan oleh suhu pemanasan cetakan, suhu silinder ingot dan suhu batang aluminium. Suhu rendah batang aluminium dapat dengan mudah menyebabkan gaya ekstrusi naik atau menghasilkan fenomena pengaruh, dan cetakan rentan terhadap deformasi elastis jejak lokal, atau retak pada bagian konsentrasi tegangan, yang mengakibatkan pembekuan awal cetakan. Suhu batang aluminium terlalu tinggi, yang akan melembutkan struktur logam, dan menyebabkan kepatuhan pada permukaan sabuk kerja cetakan atau bahkan penyumbatan cetakan (dalam kasus yang parah, cetakan akan runtuh di bawah tekanan tinggi), dan suhu pemanasan yang wajar dari ingot yang tidak seragam adalah 460-520 derajat, dan suhu pemanasan yang wajar dari INGOT yang dihomogenisasi adalah homogen adalah homogen adalah homogen adalah 430-520.
5. Pada tahap awal penggunaan cetakan ekstrusi, cetakan harus dikenakan proses nitriding permukaan yang masuk akal.Perawatan nitriding permukaan dapat sangat meningkatkan kekerasan permukaan cetakan sambil mempertahankan ketangguhan yang cukup, sehingga dapat mengurangi keausan termal yang disebabkan oleh cetakan saat digunakan. Perlu dicatat bahwa nitriding permukaan tidak diselesaikan pada satu waktu, dan perawatan nitriding berulang harus dilakukan 3-4 kali selama pelayanan cetakan, dan ketebalan lapisan nitriding umumnya diperlukan untuk mencapai sekitar 0,15mm. Proses nitriding yang lebih cocok adalah nitriding canggih setelah cetakan diperiksa di pabrik. Pada saat ini, karena struktur lapisan nitrida masih tidak stabil, itu harus dinyalakan lagi setelah memeras 5-10 batang. Setelah nitridasi kedua, batang 40-80 dapat diekstrusi. Setelah nitriding ketiga, tidak lebih dari 100-120 batang harus digunakan. Sabuk yang bekerja harus dipoles sebelum nitriding, dan rongga cetakan harus dibersihkan, dan tidak ada residu alkali atau partikel benda asing yang harus ditinggalkan. Dalam keadaan normal, jumlah waktu nitriding cetakan tidak boleh melebihi 4-5 kali, karena jika lapisan nitrida tidak disaring oleh sabuk yang berfungsi, struktur lapisan nitrida relatif stabil setelah produksi nitriding dan ekstrusi yang diulang. Perlu dicatat bahwa nitriding hanya dapat dilakukan melalui proses produksi yang sesuai selama nitriding pada tahap awal, dan jumlah waktu nitriding tidak boleh terlalu sering, jika tidak sabuk kerja mudah ditunda.
6. Sabuk yang bekerja harus ditumbuk dan dipoles sebelum cetakan diletakkan di atas mesin, dan sabuk kerja umumnya diperlukan untuk dipoles ke permukaan cermin.Kerataan dan vertikalitas sabuk kerja cetakan harus diperiksa sebelum perakitan. Kualitas nitriding menentukan hasil pemolesan sabuk kerja sampai batas tertentu. Rongga cetakan harus dibersihkan dengan gas dan sikat tekanan - tinggi, dan seharusnya tidak ada debu atau kotoran dan benda asing, jika tidak, mudah untuk meregangkan sabuk yang bekerja di bawah penggerak aliran logam, sehingga produk profil yang diekstrusi akan memiliki cacat seperti permukaan yang tebal atau tulisan.
7. Waktu penahan cetakan selama produksi ekstrusi umumnya sekitar 2 - 3 jam, tetapi tidak lebih dari 8 jam, jika tidak, kekerasan lapisan nitrida dari sabuk kerja cetakan akan berkurang, mengakibatkan permukaan profil menjadi kasar karena resistensi non-pakaian saat pergi ke mesin, dan serius akan menyebabkan cacat seperti penerima scribing.Saat menggunakan cetakan, harus ada penyangga cetakan, selongsong cetakan dan bantalan penyangga yang cocok dengan cetakan untuk menghindari permukaan kontak antara permukaan outlet cetakan dan bantalan pendukung menjadi terlalu kecil karena lubang besar di bantalan pendukung, yang akan menyebabkan cetakan berubah bentuk atau retak. Cetakan, silinder ekstrusi dan poros ekstrusi konsentris, dan konsentrisitas berada dalam ± 3mm, jika tidak mudah untuk menghasilkan beban eksentrik dan mengubah kecepatan aliran desain dari setiap bagian cetakan, yang akan mempengaruhi pembentukan profil.
8. Mengadopsi metode pencucian alkali (cetakan memasak) yang benar.Setelah cetakan tidak dilipat, suhu cetakan di atas 500 derajat, jika segera direndam dalam air alkali, karena suhu air alkali jauh lebih rendah daripada suhu cetakan, jika suhu cetakan turun dengan cepat, cetakannya sangat rentan terhadap retak. Metode yang benar adalah menunggu cetakan diturunkan, dan kemudian menempatkan cetakan di udara hingga 100 derajat -150 derajat dan kemudian merendamnya dalam air alkali. Operasi penyusunan kombinasi pengalir biasa mati sebelum pembongkaran dapat sangat mengurangi beban kerja cetakan memasak dan mempersingkat waktu memasak. Metode spesifik adalah bahwa setelah ekstrusi selesai, batang ekstrusi mundur sebelum silinder ekstrusi, tekanan tetap dalam silinder ekstrusi, dan kemudian silinder ekstrusi mundur. Beberapa kepala inti cetakan kombinasi pengalir sangat kecil, bahkan lebih tipis dari pada pena, cetakan semacam ini tidak diizinkan untuk direkrut setelah ekstrusi selesai, cetakan cetakan harus melihat struktur cetakan dengan jelas di muka ketika membuka cetakan, dan harus menunggu sisa aluminium di rongga cetakan untuk dikeluarkan sebelum membuka cetakan. Jika tidak, jika Anda tidak hati -hati, Anda akan memecahkan inti, menghasilkan pembekuan cetakan.
9. Penggunaan cetakan mengadopsi intensitas penggunaan dari rendah ke tinggi ke rendah.Ketika cetakan baru saja memasuki periode layanan, kinerja struktur logam internal masih dalam tahap mengambang, dan skema operasi intensitas - yang rendah harus diadopsi selama periode ini untuk membuat transisi cetakan ke periode yang stabil. Di tengah penggunaan cetakan, karena kinerja cetakan pada dasarnya dalam keadaan stabil, mirip dengan mobil yang baru saja melewati menjalankan - dalam periode, intensitas penggunaan dapat ditingkatkan dengan tepat. Pada tahap selanjutnya, struktur logam cetakan telah mulai memburuk, dan kekuatan kelelahan, stabilitas, dan ketangguhan telah mulai memasuki kurva ke bawah setelah layanan produksi istilah long-.
10. Memperkuat catatan penggunaan dan pemeliharaan cetakan dalam proses produksi ekstrusi, dan meningkatkan catatan pelacakan dan manajemen setiap set cetakan.Die ekstrusi dibatalkan dari penerimaan pabrik ke akhir penggunaan cetakan, yang sesingkat beberapa bulan atau selama lebih dari setahun. Pada dasarnya, penggunaan cetakan juga mencatat berbagai proses produksi profil. Jumlah ekstrusi mati besar dan variasi, dan pengelolaan proses penggunaan setiap set cetakan kondusif untuk membantu administrator perpustakaan cetakan, pengguna cetakan dan desain cetakan dan personel manufaktur memahami situasi nyata dari setiap set cetakan inventaris. Rekam trek untuk cetakan meliputi:
(1)Informasi pembuatan cetakan, termasuk gambar desain dari setiap set cetakan, catatan produksi, catatan inspeksi (nilai akurasi, nilai kekerasan), dll.
(2) Informasi proses ekstrusi cetakan setiap kali diletakkan pada mesin, seperti waktu pemanasan, suhu aluminium batang, suhu cetakan, kecepatan ekstrusi, gaya ekstrusi, tekanan terobosan, panjang batang aluminium, jumlah produk yang memenuhi syarat, kepadatan garis profil, hasil, dll.
(3) Kumpulan catatan ini memiliki dampak langsung pada peningkatan manajemen cetakan, akuntansi untuk biaya cetakan, mengoptimalkan desain dan perbaikan cetakan, menilai kualitas cetakan, meningkatkan stabilitas produksi ekstrusi, penggunaan cetakan yang rasional, dan menentukan inventaris rendah cetakan.
